КОРОТКА ІСТОРИЧНА ДОВІДКА ОКТБ

Для діяльності ІЕЗ ім. Є.О. Патона характерна вірність традиціям, закладеним академіком Євгеном Оскаровичем Патоном при його створенні, а саме - тісний зв'язок з практикою, виробництвом, готовність вирішувати будь-які завдання, що висуваються народним господарством, наполегливість в досягненні мети, гнучкість і мобільність. Для успішного вирішення двох головних проблем передвоєнного періоду - створення надійних зварних конструкцій і механізації дугового електрозварювання - Є. О. Патон передбачив не мала в ті роки аналогів структуру інституту за схемою:

«Лабораторія - конструкторське бюро - дослідне виробництво».

Ця ідея повністю себе виправдала під час Великої Вітчизняної війни і в повоєнні роки. Саме тоді конструкторами інституту вперше в світовій практиці були створені зварювальні апарати САГ-4, усл-2, зварювальний трактор ТС-6 і установки для зварювання вузлів танка Т-34, артилерійського озброєння, корпусів авіабомб, реактивних снарядів та іншої військової техніки. Все це дозволило реалізувати технологію швидкісної дугового автоматичного зварювання під флюсом. Для вирішення завдань, пов'язаних з відновленням народного господарства, необхідно було розробити як універсальне, придатне для зварювання великої номенклатури виробів, так і спеціалізоване складально-зварювальне обладнання для оснащення великосерійних і масових зварювальних виробництв. Були розроблені спеціалізовані трактори ТС-11, ТС-12, ТС-13 для зварювання стикових швів полотнищ з обробленням і без оброблення крайок і зварювання «у човник», а в 1947 р був створив універсальний малогабаритний апарат для зварювання під флюсом стикових і кутових швів з самокопірованія - трактор ТС-17, який став основою для універсального двудугового зварювального трактора ДТЗ-23, трактора ТС-32 для зварювання під флюсом товстолистових конструкцій з формуванням зворотного боку шва і наступних моделей цього устаткування.

До кінця 50 - х років у народному господарстві країни експлуатувалося більше 10 тис. Апаратів, розроблених конструкторами ІЕЗ, ВНІІЕСО р Ленінград & nbspс 1953 р) і іншими колективами, що дозволило успішно і широко впровадити процес швидкісного автоматичного зварювання під флюсом в будівництво, машино - і суднобудування, виробництво газопровідних труб і інші галузі народного господарства. Одна з основних завдань, сформульованих Е. О. Патоном в середині 30-х років, була вирішена. У той же час у міру відновлення промисловості і розвитку економіки країни виробництво потребувало принципово нові способи зварювання. Зусилля вчених інституту зосередилися па проведенні фундаментальних досліджень, що мали своєю кінцевою метою створення нових технологій.

Для прискорення впровадження в народне господарство наукових розробок, зміцнення зв'язку ІЕЗ з промисловістю, створення необхідної апаратури і обладнання на базі конструкторського відділу, керівником якого був видатний конструктор, соратник Є. О. Патона к.т.н. П. І. Севбо, в складі інституту електрозварювання ім. Є. О. Патона в 1959 р. було організовано Дослідно-конструкторське бюро. У жовтні 1978 г. ОКБ реорганізовано в Дослідне конструкторсько-технологічне бюро (ОКТБ). Начальником ОКТБ був призначений досвідчений конструктор і вчений д.т.н. Анатолій Іванович Чвертко, беззмінно керував колективом протягом 27 років.

З часу організації і в наступні роки ОКТБ створює обладнання для різних механізованих способів зварювання, відпрацьовує техніку і технологію зварювання, а також впроваджує в промисловість закінчені науково-дослідні розробки інституту. При цьому особливістю діяльності ОКТБ є тісна творча співпраця конструкторів ОКТБ з вченими і фахівцями ІЕЗ, галузевих інститутів і провідних підприємств, головна увага приділяється питанням комплексної механізації зварювального виробництва, створення високопродуктивних установок і поточних складально-зварювальних ліній.

У 50 - 80 - ті роки набув широкого поширення найбільш маневрений, досить продуктивний і економічно вигідний вид механізованого дугового обладнання: напівавтомати різного призначення. При створенні напівавтоматів А-537У і А-547У для зварювання тонкими електродними дротами в вуглекислому газі була врахована необхідність підтримки зв'язку між параметрами дуги: струмом і напругою. Це дозволило створити раціональну, ефективну, надійну конструкцію, популярну в промисловості до теперішнього часу, яка послужила основою масового поширення шлангових напівавтоматів А-765, А-825, ПШ107В і інших для зварювання та наплавлення у вуглекислому газі і порошковими дротами.

Важливою віхою в розвитку дугового механізованого устаткування стало створення уніфікованих вузлів. Прикладом вдалого технічного рішення в цьому напрямку може служити система управління зварювальним напівавтоматом типу БУСП-1, БУСП-2, поставлена ​​на серійне виробництво і входить до складу ряду напівавтоматів, вироблених вітчизняною промисловістю до теперішнього часу (ПДГ516, ПДГ603).

Необхідність механізації робіт на локальних ділянках металоконструкцій дала початок цікавого і перспективного напрямку в зварювальної техніки - малої механізації. Основу засобів малої механізації (СММ) становить система подачі електродного дроту, встановлена ​​на транспортному засобі - візку, що здійснює зварювальне переміщення. Такі системи використовуються при зварюванні вертикальних швів, горизонтальних швів на вертикальній площині, неповоротних стиків труб і в багатьох інших випадках монтажних умов. Серед СММ відзначимо розробки, що знайшли досить широке поширення в промисловості: А1666, А1676, А1755 та АД277. До числа розроблених в ОКТБ СММ можна віднести і оригінальні малогабаритні автомати А1711 (однодугові) і АД267 (двудуговой) для зварювання кутових швів зі змінною кривизною, а також малогабаритний трактор А1698. Їх зварювальні пальники копіюють обриси свариваемого з'єднання.

Важливим напрямком механізації зварювальних процесів є зварювальні трактори. Крім згаданих вище ТС-17, ДТС-23 і ТС-32 згодом в ОКТБ були розроблені двудуговой трактор ДТЗ-38, трактор для зварювання алюмінію і його сплавів ТС-41, трактори комбінованого технічного застосування - для зварювання під флюсом і в вуглекислому газі і ін. Одним з авторів проекту був талановитий конструктор Володимир Євгенович Патон, який працював в 1959 р начальником відділу, а з 1972 р - заступник директора ОКТБ.

Гордість конструкторського колективу складають зварювальний й наплавочний автомати. Саме розробки ІЕЗ в цьому напрямку поклали початок автоматичному зварюванні і тривалий час, аж до сьогодення, є практично єдиними, які поставлені на серійне виробництво. Вартий уваги універсальний автомат для дугового зварювання А1401. Маючи ряд вдалих конструкторських рішень, він з'явився базовим для цілої серії автоматів (А1410, А1419, А1412, А1431 та ін.), Деякі з яких і в даний час випускаються промисловістю. Ця серія охоплює практично всі відомі способи дугового зварювання і наплавлення. Високим рівнем досконалості в технічному і технологічному аспектах має ряд зварювальних автоматів з автоматичними системами пошуку і спостереження (АД200 і його модифікації). Деякі з них також випускаються серійно в даний час. Створено автомати для унікальних процесів зварювання, наприклад, електрошлакового з примусовим формуванням при з'єднанні деталей практично необмеженої товщини. Автомати для здійснення цього і подібних йому процесів (А550, А820МК, А1304 та ін.) Є класичними зразками обладнання спеціалізованого призначення. Усі наступні конструкції таких автоматів базувалися і базуються на технічних рішеннях, знайдених фахівцями ОКТБ.

Значний внесок ОКТБ внесло в автоматизацію і роботизацію зварювального виробництва - створення зварювальних роботів, роботизованих зварювальних установок і складально-зварювальних ліній. Прикладом останніх може служити автоматична складально-зварювальний лінія для виробництва кроквяних ферм типу «Молодечно», що має в своєму складі чотири зварювальних робота. Лінія обслуговується всього двома операторами в зміну, її продуктивність - 50 ферм в зміну.

Щодо технічної документації ОКТБ різними заводами і підприємствами колишнього СРСР випущено безліч серійних і спеціалізованих джерел струму практично для всіх видів технологій електричного зварювання, наплавлення, різання і переплавки різних металів в різних умовах, включаючи підводні і космічні, на струми від одиниць до багатьох тисяч ампер. Наприклад, для таких технологій, як дугова, імпульсно-дугова, плазмова, мікроплазмове, плазменно-дугова, конденсаторна, контактна, електрошлакове, електронно-променева, лазерна, геротронная. Широко відомі серійно випускалися в 60-і роки за проектами ОКТБ зварювальні трансформатори типу СТШ на 250, 300 і 500 А, випрямлячі ВСЖ-303 і 30-постові ВМГ-5000 для зварювання в вуглекислому газі, випрямлячі ВДУ-1602 для трубного виробництва, джерела ИУП-2 для імпульсно-дугового зварювання алюмінію. Тільки трансформатор СТШ-500 з 1962 по 1970 рр. був випущений в кількості 66 тис. шт. Модернізовані трансформатори СТШ на 250 і 500 А випускаються і зараз Каховським заводом електрозварювального устаткування (КЗЕ-СО). З розробки ОКТБ цей завод освоює виробництво трансформаторів СТШ-315. Дослідний завод зварювального устаткування ІЕЗ готує до випуску ряд дослідних зразків нових джерел живлення для дугового зварювання.

Широке впровадження двудуговой двосторонньої автоматичного зварювання під флюсом в мирний час почалося після відкриття родовищ природного газу і нафти, для освоєння яких необхідно було організувати масове виробництво труб для будівництва магістральних нафто-і газопроводів. У 1949-1950 рр. на електрозварювання під флюсом були переведені на Харцизькому трубному заводі стани ковальського зварювання «Дікке», а в 1956 р відпрацьована технологія і устаткування забезпечили виробництво газо- та нафтопровідних труб на новозбудованому стані 529-820 Челябінського трубопрокатного заводу (ЧТПЗ).

У зв'язку з освоєнням нових потужних родовищ нафти і газу в Середній Азії і на Крайній Півночі для будівництва магістральних газо- і нафтопроводів на початку 70-х років було організовано виробництво прямошовних труб діаметром 1420 мм, довжиною 12 м, з товщиною стінки до 20,5 мм на тиск 5,5-7,5 МПа у новозбудованому цеху № 2 Харцизького трубного заводу, з обсягом виробництва 1,3 млн т труб на рік. Після проведеної в 1986 р реконструкції обсяг виробництва був збільшений до 1,8 млн т труб на рік. Для забезпечення високої якості зварних з'єднанні були розроблені технологія тришарової зварювання та обладнання для Багатоголовочна зварювання технологічних зварювальних швів в вуглекислому газі і трехдуговой зварювання під флюсом внутрішніх і зовнішніх робочих швів. У 1991 р на Виксунськом металургійному заводі (Нижегородська область) був введений в експлуатацію цех № 4 по виробництву близько 1 млн. Т труб на рік діаметром 530-1020 мм, довжиною 12 м, з товщиною стінки до 32 мм, на тиск 5, 5-12,5 МПа. Одношовні газо- і нафтопровідні труби, в тому числі стійкі до сірководневого розтріскування, використовуються в найбільш відповідальних ділянках магістральних газопроводів для облаштування компресорних станцій. Все газо- і нефтепроводпие труби діаметром 529-1420 мм, укладені в магістральні трубопроводи протягом більше 50 років, були виготовлені в колишньому СРСР з використанням технології зварювання, зварювальної апаратури і обладнання для ультразвукового контролю якості зварних з'єднань, створених в ІЕЗ ім. Є. О. Патона. Спільне з Діпросталь, ВНИТИ, УКРГІПРО-МЕЗом, Електроважхімпроект (ЕТХП), Електростальскій заводом важкого машинобудування (ЕЗТМ) і іншими організаціями була створена ціла підгалузь чорної металургії трубоелектрозварювальні стани, цехи і заводи. Паралельно виконувалися наукові дослідження і створювалося обладнання для формування і високошвидкісний високочастотного зварювання спіральношовних труб з середньолегованих стали, дугового і лазерного зварювання таких же труб з особливо міцної сталі. Необхідність заміни ручного дугового зварювання при будівництві магістральних газопроводів в польових умовах привела до створення комплексів «Стик» і технології дугового орбітального зварювання неповоротіих стиків трубопроводів.

У період з 1986 р по 2001 р очолював ОКТБ доктор технічних наук Мошкін Венедикт Феофанович. Наукові дослідження по контактному стиковому зварюванні привели до створення нових технологій та обладнання для контактного стикового зварювання безперервним оплавленням. В результаті тривалої роботи створена технологія і устаткування для контактного стикового зварювання стиків труб в стаціонарних та польових умовах. Широко відомі машини типу К 700 для контактного стикового зварювання магістральних трубопроводів діаметром 1420 мм, які серійно випускаються Псковським заводом важкого електрозварювального устаткування. Робота відзначена Ленінською премією. Особливо слід відзначити роботи але контактному стиковому зварюванні залізничних рейок, як в стаціонарних умовах, так і в дорозі. Машини для зварювання рейок відрізняються малою споживаною потужністю, невеликими габаритами і масою, мають повне програмне управління з записом основних параметрів зварювання і забезпечують високу якість зварного з'єднання. Машини типу К 190 II, До 355, До 1000, в 900 серійно випускаються КЗЕСО, поставляються на експорт в багато країн світу. Робота відзначена Ленінською премією.

Багато праці і часу вкладено в розробку технології та обладнання для контактного стикового зварювання різних виробів з алюмінієвих сплавів. На Південному машинобудівному заводі (Південмаш) м Дніпропетровськ контактного стикового зварюванням зварюються профільні шпангоути обичайки великого перерізу і діаметрів. Робота відзначена Державною премією СРСР.

З розвитком вітчизняної автомобільної, тракторної промисловості, зі збільшенням виробництва автопричепів, сільськогосподарських і дорожніх машин виникла необхідність в масовому виготовленні зварних вузлів. Гальмівні колодки, карданні вали, диски коліс, катки, балансири, картери задніх мостів, труби глушників і інші подібні вузли складаються з двох і більше заготовок, мають, як правило, шви простої форми, але відрізняються кількістю швів і великою різноманітністю конструктивних виконань.

З 60 - х років і по теперішній час, як стратегічний напрям, ОКТБ виконує роботи з комплексної механізації і автоматизації складально-зварювального виробництва виробів для різних галузей народного господарства. У 50-і роки в ІЕЗ сформувався новий напрям - механізована наплавка. Створені численні способи нанесення зміцнюючих і захисних покриттів, технологічні процеси наплавлення під флюсом, в захисних газах, самозахисного порошковим дротом, плазмового наплавлення, напилення і металізації, що набули широкого поширення при виготовленні і ремонті автомобільної, сільськогосподарської, дорожньо-будівельної, гірничодобувної техніки, металургійного і енергетичного обладнання. Ця технологія і устаткування дозволяють підвищити ресурси експлуатації машин і механізмів і економити щорічно тисячі тонн металу. Для реалізації цих технологій були створені вузькоспеціалізовані високопродуктивні верстати-автомати і автоматичні лінії для наплавлення однієї масової деталі. Наприклад, роторні верстати-автомати УД 169, УД169М, УД 170 для наплавлення під флюсом стрічковим електродом підресорних опор автомобілів КамАЗ, що забезпечують співвідношення машинного часу наплавлення до циклу виготовлення 0,95 і підвищення продуктивності більш ніж в 15 разів.

З 1969 по 1980 рр. в ОКТБ розроблено понад 30 видів устаткування для виробництва наплавлених клапанів двигунів внутрішнього згоряння від малолітражних автомобілів до дизелів морських суден, включаючи двигуни тракторів, комбайнів, тепловозів, різної гусеничної техніки. Дана робота була виконана для масового виробництва мільйонів деталей в рік, тому верстати-автомати і автоматичні лінії розроблялися зі ступенем автоматизації до рівня безлюдній технології. Це обладнання, створене на базі великої кількості винаходів, виготовлялося на дослідному заводі ІЕЗ і перевищувало показники кращих зарубіжних аналогів. Воно впроваджувалося в найкоротші терміни на багатьох заводах країни, а також включалося зарубіжними фірмами «Фіат», «Ітон-тул» і «Рено» в проектовані ними заводи АвтоВАЗ, КамАЗ і польський «Фіат» (ФСМ р Бельсько-Бяла, Польща) .

Для забезпечення високої якості матеріалів та зварних з'єднань відповідальних виробів в серійному і масовому виробництві з 1965 по 1995 рр. було створено понад 200 одиниць обладнання для механізації і автоматизації неруйнівного контролю. Основними об'єктами впровадження цієї техніки були Харцизький. трубний завод, ПІВДЕНМАШ, Виксунський металургійний завод. В останні роки пріоритетним напрямком розробок є забезпечення безпеки атомних електростанцій. Так, в 1995 р на Чорнобильській АЕС була здана в експлуатацію установка НК193 для автоматизованого ультразвукового контролю: (АУЗК) кільцевих зварних швів трубопроводу Ду 800, а в 1997 р - установка НК300 для АУЗК верхнього тракту паливних каналів реактора РБМК-1000. Обидві установки виконані із застосуванням комп'ютерного управління і обробки результатів контролю.

Можна сказати, що ОКТБ - ровесник початку виробничого застосування одного з провідних технологічних процесів в області спеціальної електрометалургії - електрошлакової переплавки (ЕШП). Перша в світі напівпромислова піч Р909, що стала результатом науково-дослідних робіт ІЕЗ в цій області, була введена в експлуатацію в травні 1958 р подальше сорокаріччя з наукових і технологічних розробок ІЕЗ було створено кілька десятків печей ЕШП різного призначення і допоміжного обладнання до них. Великотоннажні печі розроблялися, виготовлялися і вводилися в експлуатацію проектними інститутами і зацікавленими заводами по ескізних і технічних проектів ОКТБ при провідної участі вчених ІЕЗ і конструкторів ОКТБ. Так, до кінця 80-х років в СРСР були побудовані прекрасно оснащені унікальні цеху ЕШП на НКМЗ, комбінаті «Азовсталь». А на заводі «Червоний Жовтень» в м Волгограді споруджений цех ЕШП, оснащений десятками 10-тонних печей. Таким же шляхом за участю ІЕЗ багато печі ЕШП були освоєні в ряді країн далекого зарубіжжя - в Англії, Франції, Японії та ін.

Великий внесок ОКТБ внесло в створення і розвиток обладнання для іншого прогресивного процесу електрометалургії - плазмово-дугового переплаву (ПДП), що дозволяє отримувати різні високоякісні метали і сплави, зокрема титан і його сплави в печах ПДП. Розроблені в ІЕЗ плазматрони використовуються також у багатьох інших видах металургійного виробництва в багатьох країнах. Так, на Іжевському виробничому об'єднанні «Буммаш» (Росія) за проектом ОКТБ виготовлений і працює плазменно-дугового нагрівальний комплекс для обігріву ковша місткістю 30 т агрегату комплексної позапічної обробки стали. У 1986 р Японія купила у ІЕЗ ліцензію на плазмовий нагрівальний комплекс потужністю 5 МВт, а фірма «Крупп» (Німеччина) - плазматрони на 6 кА.

У 60-70-х роках були впроваджені в різні галузі промисловості електронно-променеві технології (ЕПТ). Концентрація великої потужності в плямі нагріву в поєднанні з глибоким вакуумом і іншими перевагами сприяла застосуванню ЕПТ для плавки, напилення, обробки поверхні і зварювання тугоплавких і хімічно активних металів, а також високоміцних сталей великих і середніх товщин. З огляду на актуальність завдання, зусиллями фахівців ОКТБ за завданнями вчених ІЕЗ створювалося різноманітне обладнання для ЕПТ. За роки роботи випущено більше 150 проектів електронно-променевих установок для виробів ракетно-космічного комплексу, енергетичного машинобудування, суднобудування, ядерної енергетики, авіаційної та нафтохімічної промисловості.

До початку 90 - х років ОКТБ мало однією з найрозвиненіших в Україні системою автоматичного проектування (САПР) та інформаційно-пошуковою системою з банком даних по покупним виробам, вживаним в зварювальному обладнанні. Велика частина проектної документації випускалася за допомогою комп'ютерного обладнання. У цей період, з 2001 по 2008 керував роботою ОКТБ Сергій Іванович Притула, член-кореспондент АІН України.

У 1968 р при відділі уніфікації та стандартизації ОКТБ створена служба художнього конструювання для використання методів дизайну з метою поліпшення якості розроблюваного зварювального устаткування. У 1989 р вона була перетворена в самостійний структурний підрозділ - дизайн-центр, який здійснює ергономічні та дизайн-розробки практично в усіх напрямках діяльності ОКТБ, розробляє фірмовий стиль ІЕЗ, надає консультації, оцінює дизайн-проекти, здійснює авторський нагляд при впровадженні та правову захист авторів, розробляє нормативну документацію. За обсягом і якістю робіт, що виконуються дизайн-центром, ІЕЗ займав провідне місце в системі АН УРСР.

У 60-ті роки здійснюється розробка методів механізованого зварювання в будівельну промисловість в основному стосовно до монтажних умов. Розроблено та впроваджено технології напівавтоматичного, автоматичного під флюсом, електрошлакового та дугового з примусовим формуванням шва зварювання практично всіх марок вітчизняних будівельних сталей товщиною від 10 до 60 мм. У ОКТБ була створена серія легких, малогабаритних зварювальних апаратів, надійно і якісно виконують зварні з'єднання в будівельних конструкціях з механізацією зварювальних робіт до 90%. Це досягалося в ряді випадків зміною розкрою листових конструкції на стадії їх проектування. Роботи відділу відзначені двома Держпремії СРСР і сім'ю преміями Ради Міністрів СРСР. В даний час тривають роботи по вдосконаленню техніки і технології механізованого зварювання листових будівельних металоконструкцій з використанням нових марок самозахисного порошкового дроту, а також штатних зварювальних матеріалів, в удосконаленні існуючих та створенні нових зварювальних апаратів стосовно до конкретних задач будівельного виробництва. ОКТБ брав участь в мостобудуванні - понад 70 позакласних прогонових будов автодорожніх мостів, в тому числі перший в світі суцільнозварний міст ім. Є.О.Патона в м.Києві.

Тісна творча співпраця з вязивает фахівців ОКТБ з професорсько-викладацьким колективом кафедри зварювального факультету НТУУ «Київський політехнічний інститут». Студенти цього вузу, а також МВТУ ім. Е. Баумана, Московського фізико-технічного інституту, Київського автодорожнього інституту, Київського механіко-металургійного технікуму та інших технікумів систематично проходять курсову і переддипломну практику у відділах ОКТБ. Фахівці ОКТБ беруть участь в роботі кафедр, лабораторій, державних екзаменаційних комісій, беруть участь у виданні навчальної та методичної літератури, в підготовці фахівців різних зварювальних професій. Багато випускників цих навчальних закладі успішно працюють в ОКТБ. У різні періоди в ОКТБ працювали п'ять докторів і понад сорок кандидатів технічних наук.

У більшості випадків в розробленому ОКТБ зварювальному обладнанні застосовані сучасні конструкторські та технологічні рішення, що дозволило авторам отримати сотні авторських свідоцтв, десятки патентів і нагород за участь у загальносоюзних і міжнародних виставках. Фахівці ОКТБ опублікували результати своєї роботи в сотнях інформаційних листів і статей в журналах «Автоматическая сварка», «Зварювальне виробництво» та інших провідних технічних журналах, нарешті, в одинадцяти томах каталогу-довідника «Зварювальне обладнання», створеного в ОКТБ, перший том якого був виданий в 1968 р

Творчий внесок фахівців ОКТБ в розвиток зварювальної науки і вітчизняного зварювального виробництва гідно оцінений. 26 робіт, в яких поряд з вченими ІЕЗ брали безпосередню участь співробітники ОКТБ, нагороджені двома Ленінськими преміями, вісьмома Держпремії СРСР, десятьма Преміями Ради Міністрів СРСР і шістьма державними Преміями Ради Міністрів УРСР, 29 фахівців ОКТБ носять звання лауреата цих премій. Багато співробітників ОКТБ удостоєні інших урядових нагород.

ОКТБ з моменту утворення - госпрозрахункова організація. Тісна творча співпраця пов'язує колектив ОКТБ з інженерами і виробничниками сотень провідних підприємств колишнього СРСР та інших країн. На початку 90-х років у зв'язку з переходом на ринкові відносини, розпадом СРСР і що виникли внаслідок цього економічними труднощами було прийнято рішення про виділення зі складу ОКТБ підрозділів за окремими локальними напрямками діяльності та організації на базі цих підрозділів у складі НТК «Інститут електрозварювання ім. Є. О. Патона »самостійних госпрозрахункових науково-інженерних центрів (НДЦ) і інженерних центрів (ДЦ): НДЦ« Дуга-2 », НДЦ« Зварювання та контроль у галузі атомної енергетики », НДЦ« Електрошлакові технології », НДЦ« Дослідження і виробництво зварних конструкцій », ДЦ« Зварювання тиском », ДЦ« Зварювання пластмас ». Крім того, частина конструкторів і технологів ОКТБ була переведена безпосередньо до складу відділів інституту. До недавнього часу керував творчим колективом ОКТБ Лауреат Державної премії України Романюк Валерій Степанович (помер 7 квітня 2014 г.).

У 2014 році директором призначений Жук Геннадій Володимирович, який має великий досвід роботи в галузі зварювальних технологій, довгий час очолював один з провідних відділів ОКТБ.

Протягом ось уже понад 50 років фахівцями ОКТБ в тісній співпраці з науковцями ІЕЗ, провідними дослідницькими інститутами країни, промисловими підприємствами створюється обладнання, що дозволяє впровадити в народне господарство результати наукових досліджень, новітніх зварювальних технологій за трьома основними напрямками діяльності інституту: зварювання, спеціальна електрометалургія, зміцнюючі і захисні покриття. Накопичено величезний унікальний досвід. Зварювальні технології та обладнання, створені в інституті, працюють в Україні, в країнах СНД, в далекому зарубіжжі. Сварка надійно влаштувалася в космосі, на землі і під водою.

На головну сторінку "

Досягнення ОКТБ були не раз відзначені як державними, так і зарубіжними організаціями